车削手册

1、从车削加工实际工作的需要出发，全面讲解车工所需要的专业知识及操作技能。 2、注重传统车削技术与现代数控车削技术的融合。 3、每项技能都讲解其操作手法、操作过程、操作技巧以及工艺步骤。 4、总结了常见加工缺陷的防治措施。 5、总结了大量典型实例并加以详细讲解。 6、在讲解车工基本知识和基本操作技能的基础上，注重专业知识与操作技能、方法的有机融合，适合各等级车工阅读参考。

车工是机械制造业中的一个重要工种。其工作内容是在车床或数控车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，将工件加工成为符合图纸要求的零部件。车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位，在汽车、农业机械、电机电器仪表、日常生活用品以及国防等各个工业生产部门获得广泛应用。
随着我国经济快速、健康、持续、稳定地发展和改革开放的不断深入，以及经济转型和机械加工业的发展，车工的需求量也在不断增加。为满足企业对熟练车工的迫切需要，本着加强技术工人的业务培训、满足劳动力市场的需求之目的，我们总结多年来的实践经验，以突出操作性及实用性为主要特点，精心编写了本书。
本书共分为16章，针对车工加工的实际工作需要，系统、全面地介绍了车工必须掌握的车工工艺、车工操作基本技能、轴类工件的车削、轮盘套类工件的车削、圆锥面的车削、螺纹的车削、偏心工件和曲轴的车削、车成形面、绕弹簧及滚压、难加工材料的车削、难加工工件的车削、常见车削零件缺陷的处理、数控车削加工技术基础、数控车削加工工艺、数控车床编程基础、数控车床操作技术、FANUC系统数控车床的编程、用FANUC系统的数控车床车削零件等加工技术的操作手法、操作过程和操作技巧以及工艺步骤、常见加工缺陷的预防措施等内容。
在内容编排上，以工艺知识为基础、操作技能为主线，力求突出实用性和可操作性，全书在讲解车工必备知识和基本操作的基础上，注重专业知识与操作技能、方法的有机融合，着眼于实际操作能力的培养与提高。此外，本书将传统车削技术与现代数控车削技术融合起来进行分析、讲解，兼具传统性与现代性，以适应不同读者的需求。
本书具有内容系统完整、结构清晰明了和实用性强等特点，既可供普通车床和数控车床操作人员及从事机械加工的工程技术人员使用，也可供从事机械加工教学与科研的人员参考，还可作为高职院校相关专业学生的工具书。
本书由钟翔山主编，钟礼耀、曾冬秀、周莲英任副主编，参加资料整理与编写的还有周彬林、刘梅连、欧阳拥、周爱芳、周建华、胡程英，参与部分文字处理工作的有钟师源、孙雨暄、欧阳露、周宇琼等。全书由钟翔山整理统稿，钟礼耀审校。本书在编写过程中，得到了同行及有关专家、高级技师等的热情帮助、指导和鼓励，在此一并表示由衷的感谢。
由于笔者水平所限，疏漏之处在所难免，热忱希望读者批评指正。

钟翔山

本书针对车削加工的实际工作需要，系统、全面地介绍了各项技能的操作手法、操作过程、操作技巧以及工艺步骤，总结了常见加工缺陷的防治措施。主要内容包括：车工工艺、车工操作基本技能、轴类工件的车削、轮盘套类工件的车削、圆锥面的车削、螺纹的车削、偏心工件和曲轴的车削、车成形面、绕弹簧及滚压、难加工材料的车削、难加工工件的车削、常见车削零件缺陷的处理、数控车削加工技术基础、数控车削加工工艺、数控车床编程基础、数控车床操作技术、FANUC系统数控车床的编程、用FANUC系统的数控车床车削零件等。本书在讲解车工必备知识和基本操作技能的基础上，注重专业知识与操作技能、方法的有机融合，着眼于工作能力的培养与提高。
本书内容详尽实用、结构清晰明了，既可供普通车床和数控车床操作人员及从事机械加工的工程技术人员使用，也可供从事机械加工教学与科研的人员参考，还可作为高职院校相关专业学生的工具书。

第1章车削工艺/001
1.1车削加工的内容/001
1.2车削常用设备与工具/002
1.2.1车床/002
1.2.2车刀/007
1.3机制工艺基础/012
1.3.1常见机械加工工艺/013
1.3.2常见热加工工艺/022
1.3.3机械加工精度/030
1.3.4工件的定位及夹紧/038
1.4车削加工工艺/047
1.4.1车削工件定位基准的选择/047
1.4.2常见轴及套类零件的定位方法/050
1.4.3车床夹具的组成及种类/051
1.4.4常见车床夹具的结构及使用特点/053
1.4.5车削常用的装夹方式/061
1.4.6车削余量的选择/068
1.4.7车削工艺规程示例/072
1.5车削的通用工艺守则/075
1.6车削的安全文明生产/078

第2章车削与车刀/081
2.1车削原理/081
2.1.1车屑的形成/081
2.1.2车削过程的运动与切削力/083
2.2车刀的基本操作/084
2.2.1车刀的几何形状及参数/084
2.2.2车刀几何参数的选择/087
2.2.3车刀的刃磨及合理使用/090
2.2.4刀具寿命及提高寿命的方法/093
2.3车削常用的工具及使用/095
2.4切削用量和切削液的选择/098
2.4.1切削用量的选择/098
2.4.2切削液的选择/100
2.5车削常用材料/103
2.5.1金属材料/103
2.5.2非金属材料/107
2.5.3金属材料的工艺性能/108

第3章车床基本操作技术/110
3.1车床的操作控制/110
3.1.1车床运动的操作方向/111
3.1.2车床指示符号/113
3.2车床的基本操作/116
3.2.1车床的调整/116
3.2.2车床的保养/120
3.2.3车床常见故障及排除/122
3.2.4车床精度的检测/126

第4章车削测量技术/131
4.1公差与配合/131
4.1.1尺寸公差/131
4.1.2表面粗糙度/135
4.1.3几何公差/137
4.2量具与测量/149
4.2.1测量的概念及测量器具的选择/149
4.2.2车削常用测量器具的使用/153
4.2.3测量的方法/178
4.2.4尺寸及几何公差的检测/181
4.2.5测量条件及测量器具的维护保养/185

第5章轴类零件的车削/187
5.1轴类零件车削技术基础/187
5.1.1轴类零件的结构及技术要求/187
5.1.2车削轴类零件车刀的选用/189
5.1.3中心孔/191
5.1.4轴类零件的装夹及找正/198
5.2外圆车削操作基本技术/203
5.2.1车刀的选择/203
5.2.2外圆车削的步骤和方法/206
5.2.3外圆车削操作注意事项/209
5.3端面车削操作基本技术/210
5.3.1车刀的选择/210
5.3.2端面车削的步骤和方法/210
5.3.3端面车削操作注意事项/212
5.4台阶车削操作基本技术/213
5.4.1车刀的选择/213
5.4.2台阶车削的步骤和方法/213
5.4.3台阶车削操作注意事项/217
5.5切断车削操作基本技术/218
5.5.1切断刀的结构及装夹/218
5.5.2切断车削的步骤和方法/220
5.5.3切断车削操作注意事项/221
5.6外沟槽车削操作基本技术/222
5.6.1车槽刀的刃磨与装夹/222
5.6.2常见外沟槽的车削操作方法/223
5.7细长轴车削操作基本技术/226
5.7.1细长轴的装夹/226
5.7.2车刀的选用/229
5.7.3细长轴车削操作方法及要点/231
5.8轴类零件的抛光、研磨和滚花操作/234
5.9轴类零件车削典型实例/238
5.9.1简单轴的车削操作/238
5.9.2接杆的车削操作/239
5.9.3短台阶轴的车削操作/240
5.9.4销轴的车削操作/241
5.9.5长台阶轴的车削操作/243
5.9.6细长光轴的车削操作/245

第6章轮盘套类零件的车削/248
6.1轮盘套类零件车削技术基础/248
6.1.1轮盘套类零件的结构及技术要求/248
6.1.2轮盘套类零件的装夹及找正/250
6.2钻孔操作基本技术/254
6.2.1麻花钻的结构/254
6.2.2麻花钻的刃磨/256
6.2.3钻孔的操作方法/259
6.3扩孔与锪孔操作基本技术/261
6.3.1扩孔的操作方法/261
6.3.2锪孔的操作方法/263
6.4铰孔操作基本技术/264
6.4.1铰孔的工具/264
6.4.2铰刀的修磨/266
6.4.3铰孔的操作方法/267
6.5内孔车削操作基本技术/272
6.5.1内孔车刀的选择、刃磨与装夹/273
6.5.2内孔车削的操作方法/276
6.5.3孔径尺寸的控制与测量方法/278
6.6端面槽车削操作基本技术/279
6.6.1常见端面槽的结构形式/279
6.6.2常见端面槽的车削操作方法/280
6.7内沟槽车削操作基本技术/281
6.7.1内沟槽车刀的选择、刃磨与装夹/281
6.7.2内沟槽的车削操作方法/282
6.7.3内沟槽车削操作注意事项/284
6.8薄壁工件车削操作基本技术/284
6.8.1防止和减少薄壁工件变形的方法/285
6.8.2薄壁工件的车削方法/287
6.8.3薄盘的车削加工/288
6.9深孔加工基本操作技术/289
6.9.1深孔加工工具/289
6.9.2深孔加工的操作步骤和方法/292
6.10小孔加工基本操作技术/295
6.10.1小孔钻头/295
6.10.2小孔加工的操作步骤和方法/296
6.11内孔滚花的操作/301
6.12轮盘套类零件车削典型实例/301
6.12.1调整垫圈的车削操作/301
6.12.2圆柱齿轮坯的车削操作/303
6.12.3定位套的车削操作/304
6.12.4法兰盘的车削操作/307
6.12.5带轮的车削操作/309
6.12.6薄壁衬套的车削操作/310
6.12.7薄壁套筒的车削操作/311
6.12.8薄壁套的车削操作/312
6.12.9深孔钢套的车削操作/314
6.12.10支承座的车削操作/316

第7章圆锥面的车削/319
7.1圆锥车削技术基础/319
7.1.1圆锥体的基本概念/319
7.1.2常用的标准圆锥/320
7.1.3车削圆锥面的对刀/321
7.1.4圆锥的测量/322
7.2外圆锥车削操作基本技术/328
7.2.1转动小滑板车削圆锥的操作方法/328
7.2.2偏移尾座车削圆锥的操作方法/332
7.2.3宽刃刀车削圆锥的操作方法/334
7.2.4其他车削外圆锥面方法的操作/335
7.3内圆锥车削操作基本技术/338
7.3.1转动小刀架车削圆锥孔的操作方法/338
7.3.2用靠模板车削圆锥孔的操作方法/340
7.3.3用锥形铰刀铰削圆锥孔的操作方法/340
7.4圆锥件的车削典型实例/341
7.4.1锥齿轮轮坯的车削操作/341
7.4.2精密圆锥体的车削操作/343
7.4.3精密圆锥孔的车削操作/347
7.4.4阀门圆锥面的车削操作/350

第8章螺纹的车削/352
8.1螺纹车削技术基础/352
8.1.1螺纹的种类、代号及标注/352
8.1.2螺纹各部分尺寸的计算/356
8.1.3螺纹车刀/358
8.1.4交换齿轮的计算和搭配/366
8.1.5交换齿轮的装卸操作/377
8.1.6冷却润滑液的正确选用/377
8.1.7螺纹的车削方法/378
8.1.8螺纹的测量/380
8.2普通外螺纹车削操作基本技术/393
8.2.1普通外螺纹车削操作准备工作/393
8.2.2普通外螺纹的车削操作方法/393
8.3普通内螺纹的车削操作/397
8.4梯形螺纹车削操作基本技术/400
8.4.1梯形螺纹车刀/400
8.4.2梯形螺纹的车削操作方法/401
8.5多线螺纹车削操作基本技术/402
8.5.1多线螺纹的分线方法/403
8.5.2多线螺纹的操作方法/406
8.6蜗杆的车削操作/406
8.6.1蜗杆车刀/406
8.6.2蜗杆车削的方法/408
8.6.3蜗杆精度的检验方法/409
8.7螺纹车削典型实例/410
8.7.1三角螺纹件的车削操作/411
8.7.2管螺纹件的车削操作/412
8.7.3锯齿形螺纹件的车削操作/414
8.7.4矩形螺纹件的车削操作/414
8.7.5梯形螺纹件的车削操作/415
8.7.6多线螺纹件的车削操作/417
8.7.7蜗杆的车削操作/420

第9章偏心工件和曲轴的车削/424
9.1偏心工件及曲轴的结构与技术要求/424
9.2偏心工件的车削技术基础/426
9.2.1偏心工件的划线/426
9.2.2偏心工件的装夹/427
9.2.3偏心工件的测量/431
9.3曲轴的车削技术基础/433
9.3.1曲轴的装夹/433
9.3.2曲轴的车削方法/435
9.3.3曲轴的测量/438
9.4偏心件和曲轴的车削典型实例/439
9.4.1短偏心轴的车削操作/439
9.4.2较长偏心轴的车削操作/441
9.4.3偏心套的车削操作/442
9.4.4复杂偏心套的车削操作/443
9.4.5单拐曲轴的车削操作/446

第10章车成形面、绕弹簧及滚压/448
10.1成形面的车削技术基础/448
10.1.1用双手赶刀法车削成形面/448
10.1.2用成形刀车削成形面/448
10.1.3靠模法车削成形面/452
10.1.4球面的车削/453
10.1.5成形面的检测/455
10.2成形件车削典型实例/457
10.2.1手柄的车削操作/457
10.2.2滚轮的车削操作/459
10.2.3联轴器的车削操作/461
10.2.4单球手柄的车削操作/462
10.3绕弹簧/464
10.4滚压/466

第11章难加工材料的车削/470
11.1高锰钢的车削操作/470
11.1.1高锰钢的加工特点及刀具的选用/470
11.1.2高锰钢的车削操作要点/472
11.2高强度钢的车削操作/474
11.3钛合金的车削操作/477
11.3.1钛合金的加工特点及刀具的选用/478
11.3.2钛合金的车削操作要点/480
11.4不锈钢的车削操作/482
11.4.1不锈钢的车削特性/482
11.4.2不锈钢的加工方法/483
11.4.3不锈钢的车削技能/486
11.4.4不锈钢的车削操作要点/489
11.5铜合金的车削操作/492
11.6铝、镁合金的车削操作/492
11.7难加工非金属材料的车削操作/493
11.7.1玻璃钢的车削操作/493
11.7.2有机玻璃的车削操作/494
11.7.3橡胶的车削操作/494
11.7.4夹布胶木的车削操作/494

第12章难加工工件的车削/496
12.1十字轴的车削操作/496
12.2复杂台阶轴的车削操作/497
12.3轴承座的车削操作/501
12.4齿轮泵体的车削操作/502
12.5双锥度对配圆锥面的车削/504
12.6多线蜗杆的车削操作/506
12.7长丝杠的车削操作/509
12.8两拐曲轴的车削操作/513
12.9六拐曲轴的车削操作/515
12.10三球手柄的车削操作/519
12.11精密内外半球面的车削操作/520

第13章常见车削零件缺陷的处理/524
13.1车削加工中积屑瘤的控制/524
13.2车削加工中加工硬化的控制/526
13.3车削加工中断屑的控制/527
13.4外圆车削常见缺陷及预防措施/530
13.5端面及台阶车削常见缺陷及预防措施/531
13.6切断常见缺陷及预防措施/532
13.7细长轴车削常见缺陷及预防措施/532
13.8滚花常见缺陷及预防措施/533
13.9钻孔的常见缺陷及预防措施/534
13.10铰孔的常见缺陷及预防措施/534
13.11轮盘套类工件车削常见缺陷及预防措施/535
13.12深孔钻削的常见缺陷及预防措施/536
13.13圆锥面车削常见缺陷及预防措施/537
13.14螺纹车削常见缺陷及预防措施/538
13.15多线螺纹车削常见缺陷及预防措施/540
13.16偏心工件车削常见缺陷及预防措施/541
13.17成形面车削常见缺陷及预防措施/541

第14章数控车削加工技术基础/543
14.1数控车削的特点及应用/543
14.2数控车床的基本知识/545
14.2.1数控车床的组成/545
14.2.2数控车床的工作原理/547
14.2.3数控车床的种类及结构/547
14.2.4插补原理与数控系统的基本功能/553
14.3数控车床的维护/557
14.4数控车床的常见故障及处理/561

第15章数控车削加工工艺/568
15.1数控车削加工工艺概述/568
15.1.1数控车削加工的主要对象/568
15.1.2数控车削加工工艺的基本特点/569
15.1.3数控车削加工工艺的主要内容/570
15.1.4数控车削加工常见的工艺文件/571
15.2数控车削加工工艺分析/574
15.2.1数控车削加工零件的工艺性分析/574
15.2.2典型零件的加工工艺分析/576
15.3零件的定位与装夹/579
15.4数控车削刀具的确定/579
15.5切削用量的确定/584
15.6数控车削加工方案的拟定/586
15.6.1数控车削加工工艺路线的拟定/586
15.6.2数控车削加工走刀路线的确定/591
15.7数控车削用刀具系统/594
15.7.1数控车削用刀具及其选用/594
15.7.2装夹刀具的工具系统/599
15.7.3装刀与对刀/600
15.8量具与测量/601

第16章数控车床编程基础/603
16.1数控加工程序及其编制过程/603
16.2数控车床坐标系的规定/605
16.2.1数控机床坐标系及运动方向的命名原则/605
16.2.2数控车床的坐标系/606
16.3数控车床的编程规则/608
16.4常用术语及指令代码/611
16.5数控加工程序的格式与组成/618
16.6程序编制中的数学处理/620
16.7刀具补偿功能/624
16.7.1刀具位置补偿/624
16.7.2刀尖圆弧半径补偿/626
16.8自动编程概述/630
16.8.1自动编程的基本原理与特点/630
16.8.2自动编程系统的基本类型与特点/632

参考文献/637